Schmuck-Hummer- und Fischverschluss-Vollautomatische Fertigungsmaschinen

Diese Anlage löst ein spezifisches Problem: Manuelles Schweißen und Einsetzen von Federn für Karabinerverschlüsse sind zeitaufwendig und führen zu ungleichmäßiger Qualität. Eine vierstufige, automatisierte Linie – Stanzen, Laserbiegen/Schweißen, automatische Federmontage und Endmontage – ersetzt das manuelle Schweißen und Einsetzen der Federn und ermöglicht die kontinuierliche Produktion von Verschlüssen von 9 mm bis 32 mm.

1. Wie wird durch das Biege-Schweißen eine gleichbleibende Festigkeit und Dimensionierung gewährleistet?

Nachdem durch Stanzen die flache "Folie" entstanden ist, formt eine spezielle Biege- und Schweißanlage den Verschlusskörper und verschweißt ihn in einem automatisierten Arbeitsgang, anstatt dass ein Arbeiter jedes Teil von Hand verschweißt.

Gemessene RateDiese Phase (Schritt 2: Biegen und Schweißen, Griffherstellung per Laser) wird bewertet mit20–30 Stück/Minute, was ungefähr1.200–1.800 Stück/Stundepro Einheit.

Da Biegen und Schweißen in einem automatisierten Arbeitsgang erfolgen, werden Faltwinkel und Schweißpunkt bei jedem Werkstück auf die gleiche Weise ausgeführt – dies ist auch der Grund, warum diese Phase im Datenblatt als eigene Station aufgeführt wird und nicht in den Stanz- oder Montageprozess integriert ist.

2. Wie löst die automatische Federmontage das Problem fehlender Federn bei der manuellen Montage?

Der Verschlusskörper („Chip“) und die Feder müssen präzise eingesetzt werden; beim manuellen Einsetzen besteht die Gefahr, dass die Federn übersehen oder falsch ausgerichtet werden.

Gemessene RateDie automatische Federinstallationsphase (Schritt 3) hat eine Bewertung von30–40 Stück/Minuteungefähr1.800–2.400 Stück/Stunde— schneller als der vorhergehende Biegeschweißvorgang.

Das bedeutet, dass in einer realen Produktionslinie die Biege- und Schweißstation (20–30 Stück/Minute) den eigentlichen Engpass darstellt, nicht die Federmontage. Die Federstation verfügt über freie Kapazitäten und kann mit mehreren Schweißstationen kombiniert werden, um Leerlaufzeiten zu vermeiden.

3. Wie kann eine Produktlinie mit unterschiedlichen Größen und gemusterten Oberflächen umgehen?

Das Datenblatt listet drei Modellreihen auf:

• Baureihe 301–310: 10 mm–32 mm (einschließlich gemusterter Oberflächen bei den Modellen 308, 309B und 310)
• Serie 800–806: 9 mm–25 mm (silberfarben, zylindrische Ausführung)
• Baureihe 901–906: 10 mm–27 mm (goldfarben)

Schritt 1 (Formenherstellung & Stanzen) ist konfiguriert mit2 FormensätzeGrundsätzlich gilt: Der Wechsel von Größen oder Formen erfordert einen Werkzeugwechsel, keine Umstrukturierung der Produktionslinie. Die nachfolgenden Schritte – Biegen, Schweißen, Federmontage und Endmontage – werden sowohl bei einfarbigen als auch bei gemusterten Ausführungen durchgeführt.

Häufig gestellte Fragen

Frage 1: Wie lange ist die gesamte Zykluszeit der Produktionslinie?Der Gesamtdurchsatz der Linie ist durch den Biege- und Schweißprozess auf 20–30 Stück/Minute (1.200–1.800 Stück/Stunde) begrenzt. Die Federmontage läuft schneller (30–40 Stück/Minute) und stellt daher nicht den Engpass dar.

Frage 2: Benötigen gemusterte Modelle (z. B. 309B, 310) separate Ausrüstung?Ein Umbau der Produktionslinie ist nicht erforderlich – lediglich ein Werkzeugwechsel. Schritt 1 wird bereits mit zwei Werkzeugsätzen ausgeliefert, und die Schritte Biegen, Schweißen, Federeinbau und Montage werden sowohl bei einfarbigen als auch bei gemusterten Ausführungen durchgeführt.

Frage 3: Welche Verschlussgrößen kann diese Produktlinie herstellen?Größen von 9 mm bis 32 mm, aus den Serien 301–310, 800–806 und 901–906, für glatte und gemusterte (strukturierte) Oberflächen.

Frage 4: In welcher Phase ist ein Produktionsengpass wahrscheinlicher, beim Schweißen oder bei der Federmontage?Das Biegeschweißen (20–30 Stück/Minute) ist langsamer als die Federmontage (30–40 Stück/Minute) und stellt somit den eigentlichen Engpass dar. Die Erweiterung der Kapazität hat daher Priorität beim Ausbau der Schweißanlagen.

Frage 5: Wie viele Produktionsstufen durchläuft ein Rohmaterial, bis daraus ein fertiger Verschluss entsteht?Vier Schritte: Stanzen → Laserbiegen/Schweißen in den Verschlusskörper → automatische Federmontage → automatische Endmontage — laufen nacheinander ohne manuelle Übergabe dazwischen ab.

Frage 6: Worin unterscheidet sich das Laserbiegeschweißen vom herkömmlichen manuellen Schweißen?Beim Laserbiegeschweißen werden Formgebung und Schweißen in einer automatisierten Station mit einer festen Geschwindigkeit (20–30 Stück/Minute) vereint, anstatt sich auf die präzise Handarbeit eines Arbeiters Stück für Stück zu verlassen.